Цитата сообщения АстраТАЕ Пенобетон своими руками

Этот материал имеет пористую ячеистую структуру, которая достигается путем применения пенообразователя при изготовлении. Поры в его структуре располагаются равномерно, и это делает материал легким и одновременно прочным. Размеры стандартного блока – 60х60х25 см, а вес 18 кг. Если пенобетон изготавливается в домашних условиях, то его габариты и вес могут быть самыми разными. Также большим преимуществом пенобетона является легкость его обработки.
Освоив технологию изготовления пенобетона в домашних условиях можно значительно сэкономить при постройке дома, а в дальнейшем даже организовать собственный бизнес по производству и реализации пенобетонных блоков.

Материалы и оборудование



Для изготовления блоков из пенобетона необходимы:

Цемент

Песок

Пенообразователь

Отвердитель

Бетономешалка

Формы для блоков

Помещения для сушки

Технология производства пенобетона

Производство этого строительного материала состоит из трех основных этапов:

Приготовление цементной смеси

Подготовка раствора пенообразователя
Заливка цементной массы в формы

От пропорций материалов для смеси напрямую зависит плотность блоков, она может быть в пределах 0,2-1,5 т/м3. Для получения средней плотности пеноблоков цемент и песок берут в соотношении 1:1, а пенообразователя используют 3-4 грамма на 1 кг цемента.

Основные этапы изготовления пенобетона:



Подготовка смеси. Для изготовления пенобетона смесь готовят также, как и для цементного раствора: берут мелкий песок (модуль крупности до двух единиц) без примесей глины, которая ухудшает соединения песка и цемента, и собственно цемент марок М400 или М500. Воду можно использовать водопроводную, главное чтоб она не содержала примесей кислот и солей.
Подготовка раствора пенообразователя. Далее в цементную смесь добавляют пенообразователь. Они бывают разных марок. В магазине можно купить синтетический пенообразователь Ареком-4, но можно изготовить данное вещество самостоятельно. Для этого берут 150 грамм едкого натра, 1 килограмм канифоли и 60 грамм столярного клея. Все смешивают, измельчают и подогревают до получения однородного вещества. Такой пенообразователь получают только с применением пеногенератора. Затем полученную массу соединяют с водой и получают раствор пенообразователя.

Итак, цемент смешивается с песком в нужных пропорциях, постепенно туда добавляется вода, выбранный пенообразователь и все тщательно перемешивается. После этого можно добавлять отвердитель в количестве, указанном в инструкции. Затем все опять тщательно перемешивается пару минут и раствор готов к заливке в формы.
Данный раствор можно применять для изготовления как отдельных блоков, так и при монолитном способе, когда весь раствор заливается в опалубку.


Заливка в формы. Для изготовления блоков из пенобетона могут использоваться формы из листового металла или фанеры, а также кассеты или опалубка. Самодельные формы не должны иметь погрешностей геометрии и размеров. Формы предварительно смазывают специальными не содержащими жира средствам для того, чтобы поверхность будущих пеноблоков легко поддавалась оштукатуриванию. Деревянные формы можно обтянуть полиэтиленовой пленкой. Смесь заливают в формы, разравнивают и оставляют для сушки. При температуре сушки 50-60 градусов блоки должны сохнуть двое суток. Затем блоки вынимаются из форм и туда заливается новый цементный раствор. После окончания сушки блоки укладывают на поддоны и готовят к использованию.

Для ускорения затвердения раствора могут применяться различные ускорители. Часто используют для этих целей хлористый кальций – его добавляют в цементно-песчаную смесь в размере 1-2% от общего объема цемента.

Виды технологий изготовления блоков из пенобетона

Существует два способа изготовления строительных блоков из пенобетона: резка и литье. Каждая их этих технологий имеет свои преимущества и недостатки.

Литье

При использовании такого метода изготовления пеноблоков цементную смесь заливают в металлическую форму в виде оснастки для единичного блока. Обычно высота этой формы около 60 см. В этой форме раствор сушится до нужной прочности, а потом вынимается. Преимуществом является отсуствие необходимости резки, а следовательно нет необходимости приобретать дорогое оборудование для разрезания блоков. Но и недостатки у метода имеются:


Обычно формы для блоков делают из тонкого листового металла, который гнется и деформируются, а значит возникают отклонения от геометрических размеров. Этот недостаток можно устранить, если применять толстую листовую сталь. Можно также делать перегородки для форм, но это приводит к удорожанию изготовления блоков из пенобетона.

В процессе сушки могут образовываться дефекты – например, «горбушки» на одном из торцев.

При выемке из кассет могут повреждаться углы и поверхности. Устраняется путем тщательной смазки форм перед заливкой цементного раствора.

Резка


При этом методе раствор заливается в одну большую форму, а после высыхания режется на меньшие блоки. Такой способ изготовления блоков позволяет получить изделия правильной геометрической формы и ровными гранями и углами. Это сократит расходы на дальнейшую отделку поверхностей из пеноблоков. Изделия имеют хорошую адгезию. Также можно изготавливать блоки разных размеров.


Из недостатков можно отметить необходимость приобретения дорогостоящего оборудования для резки и трудность определения момента резки.

http://sdelai-sam.pp.ua