• Каучуками натуральными/синтетическими;
• Вулканизирующим агентом;
• Ускорителями вулканизации: магнием, оксидами свинца, полисульфидами;
• Антиоксидантами: альдолем, неозоном Д, воском, парафином, – их вводят в резиновые смеси для замедления скорости старения резины;
• Пластификаторами: битумами, вазелином, парафином, стеариновой кислотой, растительными маслами и другими, – обеспечивающими улучшение эластичности резины;
• Наполнителями: активными (оксидом цинка, кремнекислотой) и неактивными (баритом, мелом, тальком);
• Регенератом – продуктом, который получают, перерабатывая старые резиновые изделия и отходы производства резины;
• Красителями, которые могут быть органическими либо минеральными.

• Эластичности;
• Упругости и стабильности форм при деформирующих воздействиях;
• Высокой сопротивляемости к разрывам, истиранию, что позволяет говорить об износостойкости резины;
• Хорошей механической прочности;
• Способности к поглощению ударных нагрузок и вибрации;
• Низких уровнях тепло- и звукопроводности;
• Выраженном электроизоляционном свойстве;
• Водо-, газонепроницаемости;
• Химической инертности к большому числу рабочих сред, в том числе агрессивных;
• Небольшой плотности;
• Малой сжимаемости;
• Длительном сроке эксплуатации – до 20-ти лет.

• Эффекте старения, который проявляется тем, что резиновые изделия под воздействием различных внешних негативных факторов утрачивают своих технико-эксплуатационные характеристики: растрескиваются, теряют упругость, приобретают белёсый цвет;
• Низкой термостойкости, что проявляется подверженностью как высоким, так и низким температурам: при воздействии первых резина становится значительно мягче, приобретая текучесть, а под влиянием вторых происходит её затвердение, снижение упругости и прочности. Однако существует термопластичная резина, которая выгодно отличается от обычной тем, что, не разрушаясь, сохраняет свои технико-эксплуатационные характеристики в достаточно широком температурном диапазоне: от -40°C до +120°C.

• Уплотнителей;
• Профилей;
• Манжет;
• Конвейерных лент;
• Ремней;
• Шнуров;
• Рукавов;
• Колец;
• Втулок;
• Подошв;
• Шин;
• Перчаток;
• Обуви и прочее.

• Автомобилестроением;
• Авиастроением;
• Ракетостроением;
• Машиностроением;
• Металлургией;
• Медициной;
• Обувной промышленностью;
• Химической, нефтехимической, фармацевтической отраслями;
• Строительством;
• Станко-, приборостроением;
• Энергетикой;
• Пищевой промышленностью.

• Синтетическим каучуком – основой композиции;
• Усилителем, ответственным за обеспечение прочности состава после застывания;
• Пластификатором, обеспечивающим его эластичность;
• Вулканизатором, придающим составу вязкость;
• Красителем – для придания смеси определённого цвета.

• Высокой термостойкостью, проявляющейся сохранением структуры и всех технико-эксплуатационных характеристик в широком диапазоне температур – от -60°C до +200°C, а для морозостойких силиконов – от -100°C до +300°C;
• Химической инертностью ко многим агрессивным веществам: пресной/морской воде, озону, спиртам, минеральным маслам, бензинам, слабым растворам оснований/кислот и прочим;
• Устойчивостью к воздействию различных внешних факторов, к числу которых относят, например, радиацию, ультрафиолетовое излучение, электрические разряды и поля;
• Невосприимчивостью к воздействию вредоносных микроорганизмов, насекомых и грызунов;
• Нетоксичностью, что позволяет использовать изделия/детали из силикона во всех отраслях промышленности;
• Прочностью;
• Превосходным электроизоляционным свойством: при температуре, превышающей +100°C, силикон по этому показателю превосходит остальные эластомеры.

• Герметиков;
• Смазок;
• Шлангов;
• Уплотнительных деталей;
• Посуды;
• Чехлов;
• Красок и прочих материалов, изделий.

• Авиа- и ракетостроении;
• Автомобильной промышленности;
• Фармакологии;
• Химической и нефтехимической отраслях;
• Пищевой промышленности;
• Производстве медицинского оборудования;
• Приборо-, станко-, машиностроении;
• Вагоностроительной промышленности и прочих областях.

• Термостойкостью: силиконовые изделия сохраняют свою структуру и технико-эксплуатационные характеристики при температурах от -100°C до +300°C, тогда как детали даже из термопластичной резины способны выдерживать температуру от -40°C до +120°C;
• Устойчивостью к воздействию атмосферных факторов;
• Стойкостью к факторам биологического происхождения (воздействию вредоносных микроорганизмов, насекомых и грызунов).

• Помните изделие, растяните его во все стороны. Силикон имеет податливую, мягкую структуру, тогда как резина – более твёрдую, жёсткую.
• Если результаты первого теста вас не удовлетворили, приступайте к проведению второго. Подожгите край изделия (если, конечно, это не сапоги или ремешок к часам, а, например, одно уплотнительное кольцо из целой партии) и понаблюдайте за «поведением» материала. Резина начинает плавиться с выделением едкого запаха, чернея в месте контакта с пламенем, тогда как силикон ведёт себя более «деликатно» с образованием светлых хлопьев пепла и выделением белого дыма.
• Для верности можно провести третий тест, просто поместив изделие в морозильную камеру на 10-15 минут. Структура силикона не изменится, а резина затвердеет.