Выполнение ремонтных работ чаще всего требует использование такого инструмента, как перфоратор. Им сверлят дыры и осуществляют демонтаж поверхностей. Любой электроинструмент во время работы подвержен нагрузке, а это постепенно приводит к неисправностям. Нередко после выполненного процесса работы возникает проблема с изъятием сверла из патрона инструмента. Чтобы вытащить застрявшее сверло, нужно немного потрудиться. В статье мастерсантехник расскажет, как вытащить застрявший бур из перфоратора.
Причины заклинивания сверла в перфораторе
Во время использования перфоратора может произойти заклинивание бура, в результате чего его будет весьма проблематично изъять из патрона.
В основном такая проблема может возникнуть в 2 случаях:
Произошло заклинивание бура непосредственно в патроне – переходнике. Как правило, такой переходник применяется во время режима сверления, когда возникает необходимость в использования обыкновенной дрели.
Заклинивание сверла непосредственно в зажимных губах электроинструмента.
Первый вариант возникает из-за необходимости применения обычного сверла при работе перфоратором. Для этого существует переходной зажимной патрон, как в обычной дрели, он вставляется в зажимное устройство перфоратора, проводится процесс сверления. После окончания работы иногда не удается свободно вытащить сверло, потому что невозможно открутить или разжать губки патрона. Эта проблема не вызывает сложностей при ее разрешении. Как правило, сверло заклинивает из-за того, что зажимное устройство не было смазано или имеет сильную загрязненность.
Чтобы разжать зажимной механизм, необходимо капнуть в него специальной проникающей жидкостью, например, WD-40, можно применить и керосин. Через 5-10 минут нужно аккуратно постучать медным молотком по патрону, одновременно другой рукой попытаться расшатать сверло. После этих манипуляций механизм поддается откручиванию. Когда патрон освободится, его необходимо почистить и смазать.
Во втором варианте застряло сверло в перфораторном патроне. Происходит это по другим причинам, чем при заклинивании сверла в зажимном патроне. Бур или сверло в дрели испытывает вращательные и иногда слабые ударные нагрузки, которые передаются их телу только через зажимные губки и постоянный упор в дно патрона. В перфораторе совершенно иной механизм передачи усилий и другая кинематика сверла в его патроне. Так как перфоратор предусматривает вращательно-ударный или ударный вектор передачи усилия, буры и сверла получают энергию специальным бойком, который приводится электродвигателем инструмента и бьет по хвостовику вставленных приспособлений (сверл, буров, коронок, зубил). Вставляемая оснастка имеет специальные пазы в своем теле, при помощи которых происходит их фиксация в рассчитанных пределах и передача вращательного момента. Некачественные инструменты имеют слишком мягкую сталь, которая не прошла термообработку, в результате в перфораторе происходит расклепывание хвостовика, особенно при длительной работе. В этой ситуации, скорее всего, придётся полностью разобрать инструмент.
Способы, которые могут помочь вытащить сверло
Достать застрявшее сверло можно при помощи тисков, если зажать в них инструмент и вытаскивать сверло методом расшатывания:
Зажимают застрявший бур в тиски на верстаке, после чего, пошатывая из стороны в сторону инструмент, тянут его на себя.
Зажимается непосредственно перфоратор в большие слесарные тиски таким образом, чтобы не повредить его корпус (можно использовать резиновые прокладки). Затем бур зажимают газовым ключом (1-й номер) или малыми тисками и наносят удары медным молотком по ним. Вектор направления ударов должен совпадать с направлением выхода оснастки из патрона.
В обоих способах можно применять проникающие жидкости. В редких случаях причиной заклинивания является работа без смазки и попавший засор. Фиксационный шарик, если под него попала окалина или твердые камни может не высвобождать бур. Чтобы этого не происходило, в дальнейшем нужно обязательно смазывать хвостовик сверла.
Если застряло сверло в результате проворачивания в самом патроне, то необходимо демонтировать детали патрона, сняв для этого резиновый колпак и стопорное кольцо. Или попытаться развернуть бур обратно на 90° (направление разворота видно по выемкам на сверле и щечках патрона). Проворачивание сверла, как правило, приводит к последующей замене деталей зажимающего устройства.
Следует учесть, что при длительной работе некачественной оснасткой происходит сильная деформация хвостовика, поэтому предложенными способами не удается высвободить бур.
В этом случае потребуется полная разборка перфоратора, после чего выколоткой выбивают застрявшее сверло. В результате подобной операции потребуется замена ствола инструмента. Схема разборки у многих устройств индивидуальная, поэтому желательно найти монтажный чертеж всех узлов. Тем не менее, не имея слесарных навыков, не следует производить разборку и ремонт стволового узла. В этом случае лучше обратиться в мастерскую.
Вытащить сверло предложенными способами можно после первых 2-3 ударов адекватной силы. Если заметных подвижек не произошло, то последующие попытки выбить бур могут привести к порче самого перфоратора.
Рекомендации для недопущения застревания
Чтобы избежать проблем, связанных с заклиниванием бура в патроне перфоратора рекомендуется пользоваться только качественными насадками, которые выпускаются известными, популярными брендами. Кроме того, в работе с разными материалами, необходимо корректно и правильно подбирать соответствующие рабочие насадки. Перед длительным использованием насадки для сверления прочной поверхности, рекомендуется предварительно проверить ее качество.
Для этого при помощи насадки нужно сделать несколько отверстий в рабочей поверхности, а затем демонтировать ее с патрона. Если после проделанных манипуляций, она легко проходит через хвостовик и демонтируется, то, скорее всего, такая насадка выполнена из качественного материала и ее деформирования, в процессе проведения работ, произойти не должно.
Видео
В сюжете - Что делать если застрял бур в перфораторе
Перфоратор пригодится, если надо проделать отверстие в стене, проштробить «колею» под проводку труб и при других строительных моментах. Инструмент будет верой и правдой служить своему владельцу, если не забывать ухаживать за ним. Отдельные детали перфоратора требуется периодически смазывать. Это снижает трение и повышает период эксплуатации. В статье мастерсантехник расскажет, как и чем смазывать различные узлы перфораторов.
История развития техники
Прошло более 150 лет с того момента, как в далеком 1851 году впервые стал использоваться в работе ручной перфоратор. Он был изготовлен для нужд горнодобывающей промышленности и не обладал тем разнообразием режимов, какое сейчас есть у современных моделей. Однако уже тогда он значительно улучшил труд рабочих. Недаром представленный вид инструмента получил широкое распространение у мастеров самых различных специализаций.
С того времени инструмент подвергался значительным конструкторским изменениям. Неизменным осталось одно — необходимость правильного ухода. Устройство перфоратора довольно сложное. Некоторые его детали могут быстро изнашиваться.
Чтобы этого не произошло, смазка для перфоратора должна обладать рядом качеств. С развитием представленного электроинструмента совершенствовались и дополнительные его материалы. Чтобы понимать, как выбрать смазку, необходимо рассмотреть конструкционные особенности оборудования.
Обычно обслуживание электроинструмента выполняется осенью или весной, когда наступает длительный отпуск для прибора или его подготовка к очередному сезону. Чтобы произвести диагностику электроинструмента правильно, нужно сначала разобраться, какие детали на перфораторе нужно смазывать.
Конструктивно перфоратор — сложное устройство, состоящее из ряда следующих элементов:
Корпус — основа инструмента, внутри которой размещены все составные детали;
Электромотор — главный агрегат, который приводит в действие исполнительный орган инструмента — патрон. Двигатели в перфораторах имеют горизонтальное и вертикальное расположение;
Поршневая система — это составная часть редуктора, которая отвечает за формирование ударных действий;
Патрон — имеет специальный механизм с быстрой фиксацией рабочих насадок;
Редуктор — механизм, который передает вращательные движения от вала электромотора на патрон инструмента. В конструкции редуктора есть «пьяный подшипник», который и создает ударные движения, передаваемые на поршневую систему;
Предохранительный механизм в виде муфты, которая ограничивает вращение патрона при заклинивании рабочей насадки, тем самым, исключая перегрев мотора;
Рабочие насадки — это вспомогательные элементы, которые устанавливаются в конструкцию патрона инструмента.
Чтобы представить, из чего состоит перфоратор, ниже приведена схема устройства электроинструмента.
Видео
В сюжете - Принцип работы электромеханической ударной системы
Зная конструкцию рассматриваемого инструмента, можно разобраться в том, какие детали перфоратора нуждаются в смазке.
Прежде всего, в смазке перфоратора нуждается редукторный узел, главным предназначением которого является регулирование скорости вращения рабочей насадки, закрепленной в исполнительном органе (патроне). При работе инструмента шестерни испытывают большие механические нагрузки, что способствует увеличению трения. Отсутствие смазочных материалов приводит к ускоренному износу шестерней.
Чтобы повысить эксплуатационный ресурс рассматриваемого механизма, понадобится регулярно не просто добавлять смазку в конструкцию редуктора, но еще и предварительно удалять остатки старых смазочных веществ. Зачем удаляется устаревшая смазка для перфоратора, знают далеко не многие. Удалять ее нужно для того, чтобы очистить металлические частицы и пыль, которые формируются в процессе трения шестерней. Если не вычищать старую смазку и наносить новые смазочные вещества поверх нее, то эффективность такой диагностики будет равняться нулю.
В процессе выработки шестерней смазывающий состав постепенно насыщается продуктами износа трущихся деталей – металлической пылью. В результате не только изменяется вязкость смазывающего состава, но и он сам становится причиной более интенсивного износа оборудования.
Редуктор или передаточный механизм в перфораторе смазывается с завода, однако менять смазку нужно каждый год при ежедневном применении агрегата.
Кроме редуктора, на инструменте нуждается в смазке также патрон и посадочное место устанавливаемой насадки — бура (хвостовая часть).
С завода патрон (внутренняя его часть) не смазывается, поэтому об этом нужно побеспокоиться владельцу инструмента, если имеется желание пользоваться агрегатом продолжительное время. Хвостовик бура нужно смазывать перед каждой установкой в патрон.
Еще в конструкции агрегата имеются подшипники скольжения. Они также испытываются большие нагрузки, поэтому для повышения их срока службы, при проведении диагностических процедур, необходимо вносить смазывающие вещества в конструкцию подшипников.
Смазывать эти элементы нужно в соответствии с инструкцией. Недостаток или избыток смазки в перфораторе негативно сказывается на его функциональности. Неправильная консистенция смеси тоже не даст требуемого эффекта.
Не рекомендуется смазывать элементы, которые в этом не нуждаются. Состав смеси не пропускает воздух, что приводит к перегреву перфоратора. При длительном его использовании есть риск короткого замыкания. Тогда ремонт окажется дорогим, проще купить новый инструмент.
Виды смазок
Выбирая смазку для определенного узла перфоратора, в первую очередь нужно учитывать рекомендации производителя оборудования, который обязательно указывает как требуемый тип смазывающего состава, так и периодичность его замены.
Сегодня применяют кремообразную смазку и масло. Их составы делятся на синтетические и полусинтетические.
У каждого производителя перфораторов свои требования к смазочным материалам:
Makita. Есть полный ассортимент материалов для обработки движущихся частей изделия. Рекомендуется к использованию с одноименными моделями, так как производитель учитывает особенности работы перфоратора при создании смесей.
Bosch. В ассортименте масло и более вязкие смазочные материалы. Выбирать необходимо, исходя из мощности инструмента и рекомендации производителя. Приборы от этой компании лучше обрабатывать одноименными материалами.
Lubcon. Смеси не окисляются и не позволяют перфоратору перегреваться. Состав водостойкий, защищает вращающиеся детали от негативного воздействия силы трения.
НАНОТЕК. В наличии синтетические, полусинтетические, минеральные, полужидкие и пластичные составы. Они подходят для обработки буров, патронов и редукторов.
Metabo. Специализация на пластичных веществах для буров и патронов. Смесь продлевает срок эксплуатации инструмента.
Зубр. Есть смеси для всех вращающихся элементов перфоратора. Цена демократичная, качество соответствует ГОСТ-Р.
Интерскол. Производится водоотталкивающая смазка для буров и патронов. Она отталкивает пыль.
PRORAB. Специализированная смазка различной консистенции для буров/редуктора/патрона. Качество соответствует требованиям ГОСТ-Р.
Kress Elektrowerkzeuge. Компания выпускает только смазку для буров. Имеет кремообразную форму. Легко наносится из тюбика. Обладает достаточным уровнем вязкости для длительной работы инструментом.
Литол. Нефтяное масло, которое загущается специальным составом. Работает при температуре до +120 градусов. Обладает водоотталкивающим свойством. Иногда вызывает перегрев отдельных элементов перфоратора.
Особенно важно ориентироваться на такие рекомендации, пока еще не истек гарантийный срок на перфоратор. Иначе в случае поломки устройства у вас не получится воспользоваться гарантийными обязательствами производителя.
Многие владельцы перфораторов после истечения гарантийного срока начинают использовать для смазки не фирменные составы, а их более дешевые аналоги – литол или солидол. Конечно, такие смазочные вещества не способны нанести вреда элементам конструкции перфоратора, но, применяя их, следует иметь в виду, что выполнять их замену следует намного чаще.
Как правильно смазывать
В среднем обслуживать перфоратор следует каждые 3 – 4 месяца при частом использовании инструмента. Если он применяется периодически, то достаточно выполнять работу один раз в год.
Для правильного нанесения смазочного элемента на вращающиеся части перфоратора требуется изучить инструкцию. В ней указывается, что и в какой последовательности нужно делать. Также там указывается, какая консистенция смазки должна быть.
Для нахождения разницы между двумя инструментами следует разобраться в их деталях и определить основную область применения.
Где и для чего используют дрель
Для начала поговорим о дрелях. Даже не совсем сведущему человеку известно, что именно этим инструментом при необходимости можно просверлить большие или маленькие отверстия почти в любом материале. Если же дрель оснащена ударным механизмом, то ею можно и стены из бетона пробивать (то есть работать в ударном режиме). Впрочем, такой режим легко отключить, перейдя на традиционное просверливание отверстий, что очень удобно. Но на этом области использования дрели не заканчивается.
Благодаря широкому разнообразию дополнительных насадок дрель можно превратить в универсальный инструмент, без которого не обойтись в бытовых условиях:
Так, для сверления деревянной поверхности пригодятся сверла по дереву, но в большинстве случаев их заменяют обычными сверлами по металлу. В некоторых случаях для сверления дерева применяются перьевые сверла.
Если предстоит поработать с металлом, то и сверла нужны другие – более прочные, имеющие определенную конструкцию.
А с кафельной плиткой и стеклом следует быть поосторожнее – того и гляди, вместо ровного отверстия скол получится. Поэтому для решения таких задач существует еще один вид сверла - это копьевидные сверла для керамики и стекла.
Для проделывания отверстий большого диаметра оптимальным вариантом являются сверла корончатого типа.
Как уже упоминалось выше, когда ударная дрель работает как перфоратор, она способна долбить бетон и кирпич. Хотя полноценным перфоратором ей не стать – но она может выполнять работы средней степени сложности. Для этих целей применяется сверла с победитовыми наконечниками.
Чтобы при помощи дрели отшлифовать поверхность, достаточно использовать в качестве насадки шлифовальный круг.
Если есть необходимость производить зачистку различных металлических поверхностей на дрель достаточно надеть специальную щетку из стальной проволоки. Если проволока в пучках у щетки - витая, то обработка получится черновой. Для более тонкой отделки надо использовать насадку с проволокой рифленого типа.
Если нужно перемешать какую-то массу, то дрель легко превратить в миксер. Для этого тоже насадка особая имеется.
Благодаря этому ударная дрель является универсальным прибором, способным выполнять множество функций. При наличии некоторых дополнительных инструментов она и миксером может поработать, и шуруповертом, и машинкой для шлифования или, при включении режима долбления - перфоратором.
Для чего используют перфоратор
Этот инструмент служит для разбивания каких-либо материалов. Его часто используют как крутые «профи», занимающиеся строительством и ремонтом на постоянной основе не первый год, так и домашние мастера.
Насадку-зубило ставят на перфоратор тогда, когда предстоит что-то демонтировать. Насадка-пика применяется для штробления стен перед прокладкой проводов или для того, чтобы проделать в стене отверстия. Насадка-коронка поможет проделать большое сквозное отверстие.
Известно три системы фиксации оснастки:
SDS+ применяется на бытовых компактных перфораторах. Диаметр хвостовика оснастки для этого типа крепления - 10 мм. Устройство, оснащенное данной системой, способно проделать отверстие диаметром до 30 мм. Инструмент с SDS-plus больше остальных востребован, поскольку стоит дешевле перфораторов с иными видами крепежа оснастки.
Системой SDS-max комплектуются профессиональные устройства. Они проделывать отверстия до 52 мм, поэтому бур должен крепиться надежно. Диаметр хвостовика оснастки составляет 18 мм. Если вес перфоратора превышает 8 кг, скорее всего, он имеет систему крепления SDS-max.
Существуют модели перфораторов оснащенные системой SDS-top, которая построена на основе системы SDS+, но имеет хвостовик диаметром 14 мм. Перфораторы оснащенные такой системой используются для производства небольших отверстий от 16 до 25 мм в диаметре. Данные типы перфораторов надежны и долговечны. Некоторые перфораторы компании Bosch имеют именно эту систему крепления бура.
Чем отличаются
Ударная дрель и перфоратор, хоть и обладают общими чертами, имеют между собой и ряд отличий, от которых и зависит, какой именно инструмент лучше выбрать для того или иного вида работ по дому.
Главное отличие - система ударного механизма
Разница в выполнении основной функции объясняются различиями в составляющих ударных механизмов. В перфораторе он выполнен в виде сложного узла одного из двух видов (электромеханический или электропневматический). Второй вид двигателя более популярен, поскольку позволяет обеспечить лучшие эксплуатационные особенности.
Крутящий момент передаётся от двигателя кривошипно-шатунным механизмом или особым раскачивающимся подшипником, выполненным в форме сферы. Момент преобразуется в возвратно-поступательные действия, которые выполняет поршень. В пространстве между поршнем и тараном образуется давление, которое разгоняет таран и с использованием ударника передаёт его импульс на оснастку.
Принято считать, что перфоратор является более мощной альтернативой дрели, шуруповерта. Несмотря на кажущуюся схожесть, сферы эксплуатации сходятся не так часто: если дрель применяется для сверления мягких материалов, а шуруповерт для закручивания с саморезов, возможности перфоратора несколько шире. Повышенная мощность позволяет устанавливать на инструмент различную оснастку для ремонтно-строительных работ. В статье мастерсантехник разберет, какие существуют виды лопаток для перфоратора, для чего они используются, как выбрать под свои нужды.
Что это такое
Лопатка на перфоратор – это насадка на инструмент, которая используется для обработки материала. В зависимости от установленной оснастки отличается и результат воздействия на бетон, асфальт или другую поверхность.
Внешне представляет собой длинный металлический стержень с заостренным наконечником. Состоит из двух элементов:
Затыльник с хвостовиком на конце, необходимый для надежной фиксации насадки в патроне перфоратора;
Режущая кромка – основная рабочая поверхность лопатки, может отличаться по форме и размерам.
В продаже можно встретить несколько разновидностей затыльника.
Его следует подбирать с учетом конструкции патрона на вашем перфораторе. Основные типы:
SDS-plus. Имеет диаметр 10 мм и 4 открытых паза для фиксации. Используется для работы с легкими инструментами весом до 5 кг;
SDS-max. Применяется для установки в тяжелые профессиональные или промышленные перфораторы весом от 5 до 12 кг. Конструкция хвостовика представлена 4 пазами, диаметр – от 18 мм;
HEX. Затыльник с шестигранным хвостовиком. Используется только для тяжелых инструментов весом от 12 кг. Обеспечивает надежное крепление и стабильный крутящий момент.
Насадки в форме лопатки, в отличие от ручных слесарных зубил, нельзя использовать отдельно без перфоратора. Они необходимы для пробивания отверстий, демонтажа и штробления стен под электропроводку. Благодаря высокой прочности лопатки можно использовать для работы с прочными материалами, такими как железобетон, кирпич и камень.
Разновидности
От формы режущей кромки зависит область применения насадок. Существуют следующие разновидности инструмента:
Пика
Насадка напоминает обычный слесарский пробой. Рабочая кромка стержня заточена конусом. Пику применяют для пробивания отверстий, разрушения стен, во время работы с армированным бетоном.
Рабочая кромка насадки напоминает отвертку. Режущая часть тонкая, широкая и обязательно изогнута. Инструмент предназначен для отбивания отделки стен, пола и потолка, снятия асфальтированного покрытия. Изогнутая режущая кромка бывает плоской или выгнутой в форме совковой лопаты.
Плоская лопатка
Внешний вид инструмента аналогично напоминает отвертку, только режущая кромка неизогнута. Ее ширина варьируется от 1 до 4 см. Чем уже кромка, тем больше требуется ударное усилие во время работы.
Штробер
Режущая кромка лопатки имеет полукруглую форму. Штробером на стенах нарезают канавки для прокладки проводки. Инструмент бывает больших размеров, что позволяет проделывать штробы для трубопровода. Штробером можно вычищать швы между кирпичами и проводить другие работы.
Каждый тип рассмотренного инструмента имеет свои подвиды. Плоские лопатки бывают с ровной и зубчатой кромкой. Штроберы выпускаются в форме буквы U или слегка загнутые вверх. Инструмент для нарезки канавок снабжают крыльями, ограничивающими глубину штробы.
Из чего изготовлены лопатки
Для изготовления инструмента используют кованую сталь. Большая прочность материала увеличивает срок эксплуатации насадки, продуктивность работы. В заводских условиях осуществляют закалку насадок при температуре от 750 до 800 °С. Инструмент умельцы делают дома из низкоуглеродистой стали, проводя закалку при температуре 730-950 °С.
При самостоятельной закалке требуется проводить равномерный нагрев. После этой процедуры раскаленную заготовку кладут в печь. Такая технология улучшает прочность стали. Если изначально сделать резкий нагрев, возникнет разница температур между внешней и внутренней частью металла.
Скачки нарушат структуру металла, делают заготовку хрупкой. После медленного прогрева деталь охлаждают водой или машинным маслом.
Процесс закалки аналогично не любит быстроты. Максимальной прочности сталь достигает при медленном охлаждении до температуры 650 °С. Дальнейшую закалку до температуры 400 °С можно выполнять быстро.
При погружении раскаленной заготовки, жидкость начинает кипеть. Металл весь окутывается коконом из пара. При таких условиях происходит медленная закалка. После снижения температуры заготовки, парообразный кокон исчезает. Начинается быстрое охлаждение.
При самостоятельной закалке изделие опускают в жидкость кромкой вниз. Погружение делают постепенное. Замоченную кромку водят по жидкости, пытаясь уменьшить парообразный кокон. Технология направлена на закалку краев и получения динамичной сердцевины инструмента.
Правила заточки лопаток
Изначально зубила с завода идут заточенные. Угол заточки зависит от области применения лопатки:
70° – для разрушения хрупких материалов. Зубило возьмет чугун, бронзу.
60° – для разрушения материалов средней прочности.
45° – для разрушения мягких материалов. Зубило возьмет медь.
35° – для разрушения изделий из алюминия и цинка.
Острая рабочая кромка не гарантирует долгую и эффективную работу лопатки. Если угол заточки не соответствует типу обрабатываемого материала, зубило быстро затупляется.
Современная технология long life избавляет от необходимости дополнительно затачивать лопатки. Рабочая кромка самостоятельно заостряется во время работы. При использовании зубила по назначению, инструмент прослужит долго.
Если кромка все же затупилась, заточку делают на точильном станке. Важно не допустить перегревания кромки выше температуры 1100 °С, иначе прочность стали снизится. Нагревается металл во время трения об абразивный камень. Не допустить перегрева можно замачиванием холодной водой. Чтобы заточка кромки со всех сторон получилась равномерная, насадку часто проворачивают.
Лопатку проще и лучше купить. Самостоятельно сделанный инструмент редко соответствует требуемым параметрам. В домашних условиях нельзя выполнить идеальную закалку, заточку, подобрать прочную сталь.
Низкое качество зубила снизит скорость, продуктивность работы. Увеличится нагрузка на перфоратор, что грозит сгоранием электромотора.
Как правильно выбрать пику
Разобравшись в классификации насадок, перейдем к вопросу выбора. Далее рассмотрим, как найти нужное рабочее основание, учитывая специфику работ:
Пика – разрушение конструкций из бетона, скол керамической плитки, создание черновых отверстий в материале.
Если вам предстоит столкнуться с несколькими видами работ, попробуйте найти комплект насадок по бетону. В большинстве случаев в одном наборе есть всё необходимое. Приобретение зубил таким образом вместо подбора по отдельности выгоднее и быстрее.
Антон_Росляков
