После недолгой отлучки в Киев я возвращаюсь в свой "горячий" литейный цех.



Слово "горячий" я взял в кавычки, чтобы посмеяться над собой теперешним. Наш чугунолитейный цех в самом деле относился к горячим видам производства, и было в нем, особенно летом, не прохладно, но всё же очень далеко до той температуры, до которой прожаривается в эти знойные дни наша хайфская квартира, где я сейчас пишу свои воспоминания...

Так что, с удовольствием вернусь в "прохладу" нашего цеха.

У меня, кроме координации работы всех технологов, тоже был свой фронт работ – геометрия отливок. Жидкий металл при остывании дает усадку (как ткань после стирки), а величина этой усадки зависит от многих факторов.

Кроме того, крупные стержни корпусных отливок перед сушкой и в процессе её «плывут», непредсказуемо уменьшаясь по высоте и раздаваясь в нижней своей части вширь.

Поэтому все модели и стержневые ящики по результатам измерения пробных отливок нужно обязательно доводить. Но сначала нужно тщательно измерить пробные отливки снаружи и внутри, что часто можно сделать, только разрезав отливку на части. При этом важны не только сами размеры частей отливки, но и их правильное расположение относительно тех элементов, которые будут использоваться на автозаводе в качестве базы для механической обработки на автоматических и полуавтоматических станках.

Так что мне приходится по многу часов «колдовать» с работниками металломодельной мастерской (на фото справа – её начальник Толя Кочубей),



пока оснастка всех отливок будет доведена до нужной кондиции.

Приобретенные при этом знания и навыки мне вскоре очень пригодятся…

А тем временем пошли тревожные сигналы с автозавода.

В тех отливках, которые мы у себя считали годными, вскрывался при механической обработке брак – обычные при производстве отливок газовые и шлаковые раковины, засоры…